＆amp; nbsp;＆amp; nbsp;＆amp; nbsp;＆amp; nbsp;＆amp; nbsp;＆amp; nbsp;互联生活方式也已渗透到汽车中，并极大地影响了新车的设计。消费者需求和竞争压力迫使汽车制造商在其汽车上增加越来越多的功能，这反过来又会影响汽车的电子/电气架构以及所使用的组件。
更绿色，更轻巧的设计对于当今的汽车工程师而言，提高燃油经济性和减少温室气体（GHG）排放已成为重要的设计标准。显然，电动汽车和混合动力汽车是应对这些挑战的解决方案，但是减轻汽车重量的技术也可以带来一些明显的好处，因为减轻汽车重量和滚动阻力可以减少能源需求并有效减少二氧化碳排放。
。除了改善组件的集成度和使用先进的材料来帮助汽车制造商减轻汽车重量外，线束的重量也是人们特别关注的领域，并吸引了设计工程师重新审查其设计解决方案防止汽车电源。
由于出现大电流故障而导致功能受损。设计工程师面临的挑战之一是保留和/或增加电路保护器件，以帮助保护汽车电子系统免受可能的过载情况的损害，同时降低总体成本和重量。
由于汽车通常可能包含数百个电路和超过一公里的电线，因此布线系统的复杂性可能使使用传统电路设计技术变得困难，并可能导致不必要的过度设计。 ＆amp; Nbsp;许多制造商发现，分布式架构和可重置的聚合物正温度系数（PPTC）过电流保护设备的组合可以显着减轻车辆的重量。
图1和图2显示了传统的集中式体系结构和分布式体系结构之间的区别。集中式解决方案要求每个模块都由接线盒中的独立保险丝保护，如图中黄色部分所示。
在这个“星星”中，在架构上，每个功能还需要一条独立的导线，这增加了重量和成本。相反，在具有多个由电源总线供电的接线盒的分布式体系结构中，来自接线盒的每条电线都可以由可重置的电路保护设备保护。
＆amp; Nbsp;过去，机械强度规定，汽车中使用的最小电线的直径为0.35平方毫米（22 AWG），其可承载的电流范围为8A至10A。这种限制在一定程度上抵消了在低电流信号电路（例如低于8A）中使用PPTC器件的好处。
但是，当前的导线材料技术可以在给定的载流能力下支持直径较小的导线，包括直径为0.13平方毫米（26 AWB）和最大电流为5A的导线。当使用分布式架构和PPTC过流保护时，此先进技术可以减轻重量。
替代动力系统尽管电动汽车成为主流还需要一些时间，但一些制造商认为，面向大众市场的零排放汽车时代已经到来。当谈到为未来交通发展而开发的技术时，电动汽车和电池行业无疑是重点。
当前的研究和开发工作集中在增加电池存储容量和加快电池充电时间上。通过与汽车和电池制造商的合作，TE Con​​necTIvity目前正在为这个新兴市场开发新技术和解决方案。
图3显示了PPTC技术如何应用​​于混合动力和电动汽车电池模块中的过热检测。本示例使用热传感器阵列来监视单个电池故障。
由于加热PPTC器件会导致器件电阻迅速非线性上升，因此该解决方案可以实现快速，准确的电池温度检测。如图所示，加热的电池在其上被“标记”。
由于其迅速上升到指定的检测温度。 ＆amp; Nbsp;。